Разработка планировки – весьма сложный и ответственный этап проектирования, когда одновременно должны быть решены вопросы осуществления технологических процессов, организации производства и экономики, техники безопасности, выбора транспортных средств, механизации и автоматизации производства, научной организации труда и производственной эстетики.

Планировка цеха – это графическое изображение на плане и разрезах цеха оборудования, подъемно-транспортных устройств и других средств, необходимых для выполнения и обслуживания технологического процесса.

Существуют следующие способы выполнения планировок:

1. Темплетный. Используются темплеты – шаблоны из ватмана или картона, выполненные заводским способом. На темплетах указывается модель станка и масштаб (обычно 1:100). В таком же масштабе выполняется и планировка здания цеха. На темплете также указывается место рабочего, расположение инструментальных тумбочек, столов и другой организационной оснастки.

2. Макетный. Используются объемные макеты из пластмассы или гипса. Этот способ достаточно дорогой и используется при размещении оборудования специфического производства.

При разработке планировок следует учитывать следующие основные требования:

1. Оборудование в цехе необходимо размещать в соответствии с принятой организационной формой технологических процессов. При этом нужно стремиться к расположению производственного оборудования в порядке последовательности выполнения технологических операций обработки и контроля.

2. Расположение оборудования, проходов и проездов должно гарантировать удобство и безопасность работы: возможность монтажа, демонтажа и ремонта оборудования; удобство подачи заготовок и инструментов; удобство уборки отходов. При этом необходимо обеспечить установленные нормами расстояния между оборудованием (табл. 5.1) при различных вариантах их размещения (рис. 5.1), а также ширину проездов.

3. Планировку оборудования необходимо увязывать с применяемыми подъемно-транспортными средствами. В планировках предусматривают кратчайшие пути перемещения заготовок, деталей, узлов в процессе производства, исключающие возвратные движения. Грузопотоки должны не пересекаться между собой, а также не пересекать и не перекрывать основные проезды, проходы и дороги, предназначенные для движения людей.

4. Планировка должна быть «гибкой», т.е. необходимо предусматривать возможность перестановки оборудования при изменении технологических процессов.

5 Планировкой должны быть предусмотрены рабочие места для руководящего инженерно-технического персонала; следует предусматривать возможность применения механизированного и автоматизированного учета и управления.

Таблица 5.1 Нормы расстояний станков от проезда, между станками, а также от станков до стен и колонн здания, мм

Расстояние (см. рис. 5.1)	Наибольший габаритный размер станка в плане, мм, не более
От проезда до: · фронтальной стороны станка (а) · боковой стороны станка (б) · тыльной стороны станка (в)
Между станками при расположении их: · «в затылок» (г) · тыльными сторонами друг к другу (д) · боковыми сторонами друг к другу (е) · фронтальными сторонами друг к другу и при обслуживании одним рабочим: одного станка (ж) двух станков (з) по кольцевой схеме (и)
От стен колонн до: · фронтальной стороны станка · тыльной стороны станка (м)
Примечания 1. Расстояние между станками (к) при размещении их по кольцевой схеме принимается не менее 700 мм. Расстояние от колонн до боковой стороны станков (н) установлено 1200/900. 2. В знаменателе приведены нормы расстояний для цехов крупносерийного и массового производства, когда они отличаются от соответствующих норм для условий единичного и среднесерийного производства.

При планировке оборудование размещается, исходя из удобства работы и обслуживания, эстетических соображений, норм технологического проектирования с соблюдением требований техники безопасности и охраны труда.

Все оборудование делится на мелкое (до 1 т), среднее (от 1 до 10 т) и крупное (от 10 до 100 т). Аналогичное деление используется, исходя из наибольшего габаритного размера станка (см. табл. 5.1).

При определении расстояний между станками, от станков до стен и колонн здания нужно учитывать следующее:

1) Нормы расстояний даны от наружных габаритных размеров станков, включающих крайние положения движущихся частей и открытых дверок станка, стоек и шкафов управления;

2) при разных размерах двух рядом стоящих станков расстояние между ними принимается по большему из этих станков

1) при обслуживании станков мостовыми кранами или кран-балками расстояние от стен и колонн до станков принимают с учетом возможности обслуживания станков при крайнем положении крюка мостового крана;

Рис. 5.1. Схемы расстановки станков

2) нормами расстояний не учитываются места для расположения конвейеров для уборки стружки, тумбочек, ящиков для расположения заготовок;

3) в зависимости от условий планировки, монтажа и демонтажа станков нормы расстояний могут быть, при соответствующем обосновании, увеличены.

4) для тяжелых и уникальных станков (габаритом свыше 16000 х 6000 мм) необходимые расстояния устанавливаются применительно к каждому конкретному случаю;

Планировку оборудования разрабатывают на основе компоновочного плана. Так же, как и для компоновки, при разработке планировки вычерчивают в соответствующем масштабе план цеха или отделения с изображением строительных элементов.

Возможные варианты размещения стационарных рабочих мест сборки для условий единичного, мелкосерийного и среднесерийного производства показаны на рис. 5.2, а в табл. 5.2 приведены нормы на их размещение.

На планировке необходимо показать следующее:

· строительные элементы – стены наружные и внутренние, колонны, перегородки (с указанием их типа), дверные и оконные проемы, ворота, подвалы, тоннели, основные каналы, антресоли, люки, галереи и т.п.;

· технологическое оборудование и основной производственный инвентарь –станки, машины и прочие виды оборудования (включая резервные места), плиты, верстаки, стенды, складочные площадки материалов, заготовок, полуфабрикатов и места для контроля деталей (при необходимости), магистральные, межцеховые и внутрицеховые проезды;

Рис. 5.2. Схемы размещения рабочих мест сборки

· подъемно-транспортные устройства: мостовые, балочные, консольные и прочие краны (с указанием их грузоподъемности), конвейеры, рольганги, монорельсы, подъемники, рельсовые пути;

· вспомогательные помещения и мастерские, склады, кладовые, трансформаторные подстанции, вентиляционные камеры, а также конторские помещения и санитарные узлы, находящиеся в цехе.

· местоположение рабочего;

· необходимые разрезы с указанием размеров

· указывается ширина пролетов и шаг колонн, расстояние от стен и колонн до станков и расстояние между станками; площади всех помещений; нумерация оборудования с расшифровкой в спецификации (оборудование нумеруют сквозной порядковой нумерацией последовательно слева направо затем сверху вниз).

Подъемно-транспортное оборудование в малых цехах с несложным транспортом нумеруют после технологического оборудования.

Таблица 5.2 Нормы расстояний для размещения сборочных рабочих мест, мм,

Расстояние	Рабочая зона с одной стороны	Рабочая зона вокруг объекта
	Габаритные размеры собираемого изделия,
От проезда до: · фронтальной стороны стола (а ) · тыльной стороны стола (б) · боковых сторон столов (в )

Продолжение таблицы 5.2

Между сборочными местами при взаимном расположении: · «в затылок» (г ) · тыльными сторонами (д) · боковыми сторонами (е) · боковыми сторонами (е 1 ) · фронтальными сторонами (ж)
От стен и колонн до: · фронтальной стороны стола (л ) · тыльной стороны стола (м ) · боковой стороны стола (н )
		1000/750 | 1000/900
Примечания : 1. В знаменателе приведены нормы для среднесерийного производства, если они отличаются от единичного и мелкосерийного производства. 2. В нормы не включены площади для складирования деталей и сборочных узлов.

На планировке цеха используются условные обозначения, наиболее употребляемые из которых приведены в таблице (1.1).

Металлорежущие станки участков или линий могут быть расположены одним из двух способов: по типам оборудования или по ходу технологического процесса, т.е. в порядке выполнения операций.

По типам оборудования станки располагают только в небольших цехах единичного и мелкосерийного производства при малых массах и габаритах обрабатываемых деталей, а также для обработки отдельных деталей в серийном производстве. В этих случаях создают участки однородных станков: токарных, сверлильных, фрезерных, шлифовальных и т.п.

По ходу технологического процесса станки располагают в цехах серийного и массового производства так, чтобы не было возвратных движений грузопотоков.

При размещении станков в цехе руководствуются следующими правилами и прие­мами.

1) Участки, занятые станками, должны быть, по возможности, наиболее короткими. В машиностроении длина участков составляет 40 – 80 м. Зоны заготовок и готовых деталей включаются в длину участка.

2) Технологические линии на участках располагают как вдоль пролетов, так и поперек их.

3) Станки вдоль участка могут быть расположены в два, три и более рядов. При расположении станков в два ряда между ними оставляется проход для транспорта. При трехрядном расположении станков может быть два (рис. 5.3, а) или один проход (рис. 5.3, б). В последнем случае продольный проход образуется между одинарным и сдво-енным рядами станков. Для подхода к станкам сдвоенного ряда (станки расположены друг к другу тыльными сторонами), находящимся у колонн, между станками оставляют поперечные проходы. При расположении станков в четыре ряда вдоль участка устраивают два прохода: у колонн станки располагают в один ряд, а сдвоенный ряд – посредине (рис. 5.3, в).

4) Станки располагают по отношению к проезду вдоль, поперек (рис. 5.4.) и под

углом (рис. 5.5, 5.6, а). Наиболее удобное расположение – вдоль проезда и при обращении станков к проезду фронтом. При поперечном расположении станков затруднено их обслуживание (подача заготовок, обмен инструментов, приемка деталей

и т.д.), так как приходится предусматривать поперечные проходы для доставки деталей на тележках или электрокарах к рабочим местам. Для лучшего использования площади револьверные станки, автоматы и другие станки для обработки прутковых материалов, а также протяжные, расточные, продольно-фрезерные и продольно-шлифовальные станки располагают под углом. Станки для прутковой работы ставят загрузочной стороной к проезду, а другие станки так, чтобы сторона с приводом была обращена к стене или колоннам, что удобнее для складирования заготовок и исключает поломку привода при транспортировке деталей. Станки для прутковой работы размещают также в шахматном порядке (рис. 5.6, б ), причем в этом случае необходимо обеспечить возможность подхода к ним с двух сторон.

Рис. 5.3. Расположение станков в пролете:

Рис. 5.4. Продольное и поперечное расположение станков в пролете

Рис. 5.5. Расположение расточных станков под углом и продольно-строгальных вдоль пролета

Станки по отношению друг к другу располагают фронтом, «в затылок» и тыльными сторонами. При расположении станков вдоль участка более выгодно используется площадь с тыльным расположением станков.

1) Крупные станки не следует устанавливать у окон, так как это приводит к затемнению цеха.

Ширина магистральных проездов межцеховых перевозок выбирается от 4500 до 5500 мм.

Рис. 5.6. Расположение токарно-револьверных станков

Ширина цеховых проездов зависит от вида напольного транспорта и габаритных размеров перемещаемых грузов. Для всех видов напольного электротранспорта ширина проезда А (в миллиметрах) составляет:

ü при одностороннем движении А = Б + 1400;

ü при двустороннем движении А = 2Б + 1600;

ü для робокар при одностороннем движении А = Б + 1400,

где Б – ширина груза, мм.

Ширина пешеходных проходов принимается равной 1400 мм. Зона рабочего (от фронтальной стороны станка до затылка рабочего) принимается равной 800 мм.

Если станки расположены у стен, что усложняет уборку с проезда механизированными средствами, необходимо вдоль стены предусмотреть проезд шириной 3000 мм. В проездах рекомендуют применять одностороннее движение; двустороннее допускается только тогда, когда обоснована его необходимость.

При разработке планировки следует рационально использовать не только площадь, но и весь объем цеха и корпуса. Высоту здания необходимо использовать для

размещения подвесных транспортных устройств, а также проходных складов деталей и сборочных единиц, инженерных коммуникаций и т.д.

Места поперечных разрезов рекомендуется выбирать так, чтобы можно было показать высоту пролета, перегородки, антресоли, каналы и т.п. Плоскость разрезов при пересечении со стенами должна проходить по проемам (окнам, дверям, воротам). В плоскостях разрезов допускаются переломы под прямым углом. Линия разреза указывается на плане согласно требованиям единой системы конструкторской документации (ЕСКД). На чертеже разрезы размещают так, чтобы горизонтальные линии в натуре были параллельны нижней кромке чертежа, не зависимо от места разреза на плане. Элементы здания на технологической планировке можно не штриховать. Строительные размеры конструкций здания, оконных и дверных проемов и т.п. на технологических планировках не указывают.

К распланировке рабочих мест в потоке предъявляются следующие требования: расстояние, на которое перемещаются предметы труда в процессе обработки, должно быть наименьшим, движение предметов труда - непрерывным, производственную площадь следует использовать наиболее рационально, изменения в потоке, вызываемые заменой моделей изделий, производить в кратчайший срок.

Распланировка потока в производственном помещении требует тщательного и всестороннего изучения монтажного графика.

Передачу предметов труда в группах осуществляют по междустолью и стеллажам с помощью бесприводных устройств или конвейеров различных типов. При передаче предметов труда ручным способом необходима расстановка рабочих мест, обеспечивающая кратчайшие пути движения. Наименьший путь движения будет в том случае, если участок междустолья или ската является общей рабочей зоной для нескольких рабочих мест.

К бесприводным устройствам относят желоба, наклонные плоскости, скаты. Применение бесприводных устройств сокращает время на передачу изделий от одного исполнителя к другому. Бесприводные устройства располагают слева от исполнителя около рабочего места или за ним. Они являются одновременно устройствами для передачи предметов труда и местом их временного хранения.

Варианты схем расположения рабочих мест в заготовительной секции показаны на рис. 34. Основным недостатком расположения рабочих мест отдельными группами является потребность в дополнительных подсобных рабочих или операторах, обеспечивающих деталями кроя каждую группу рабочих. Для механизации подачи пачек кроя из монтажных групп в отделочную секцию целесообразно использовать конвейеры.

Монтажный график показывает, какие операции могут обрабатываться только в технологической последовательности основного потока и какие параллельно, т. е. вне основного потока на отдельных поточных линиях. Так, например, на линии заготовки обрабатывают детали, узлы и части изделий, на линии сборки производят монтаж изделий, на линии отделки - работы, связанные с влажно-тепловой обработкой и заключительной отделкой изделия. Заготовка деталей и узлов изделий может производиться вне основного потока, а также в закройном цехе и даже вне фабрики.

Монтажный график также показывает, в каком месте детали или узел изделия должны поступить на рабочее место в основной поток на сборку и когда это произойдет.

Рабочее место - первичное звено производственного процесса, зона непосредственного приложения труда рабочего. Оно включает в себя: стол, оснащенный оборудованием и приспособлениями, стул, части конвейерной ленты, стеллажи или часть стола, по которому перемещают полуфабрикаты. В потоке рабочие места располагают как можно ближе к конвейерной ленте, которая всегда должна находиться слева от рабочего.

Столы запуска - рабочие места, на которых выполняются первые операции. Они располагаются ближе к транспортирующим устройствам.

Рис. 34. Размещение рабочих мест в групповых потоках заготовительной секции: а - передача с одного рабочего места на одно; б - передача с двух рабочих мест на одно; в - передача с двух рабочих мест на два; г - передача с одного рабочего места на два; д - передача с двух рабочих мест на три; е - передача с одного рабочего места на три; ж - передача с одного рабочего места на четыре; з - передача с помощью ручных тележек; и - в потоках малых серий.

Столы выпуска, т. е. рабочие места, на которых выполняются отделочные, окончательные, операции, располагаются ближе к складам готовой продукции. Расстановку рабочих мест в производственном потоке осуществляют по одному из следующих принципов: групповой расстановки рабочих мест, предусматривающей расположение их группами по однородности выполняемых операций; прямолинейности расстановки рабочих мест; комбинированной расстановки рабочих мест, предусматривающей компоновку рабочих групп, входящих в один поток.

Существуют следующие способы расстановки рабочих столов по отношению к осевой линии потока:

поперечный - рабочие столы располагаются перпендикулярно столу, по которому вручную передают полуфабрикаты, или движущейся ленте - на конвейерных установках;

продольный - рабочие столы располагаются параллельно осевой линии потока, детали и узлы изделия передаются слева направо;

диагональный - рабочие места располагаются под углом 90° к осевой линии потока.

В соответствии с расположением рабочих мест происходит движение предметов труда. Движение предметов труда может быть прямолинейным и зигзагообразным, прямым и обратным.

Транспортные средства являются неотъемлемой частью поточной линии. При выборе транспортных средств необходимо учитывать следующее: вид, объем и вес транспортируемых изделий, направление и скорость движения конвейерной ленты, особенности технологического процесса, систему организации производства и труда, форму производственного помещения и распланировку рабочих мест в потоке.

Тип здания и сетка колонн во многом предопределяют распланировку поточных линий. Для одноэтажных зданий предприятий легкой промышленности рекомендуется сетка колонн размером 24X6, 6x18, 18x12 и 12X12 м, для многоэтажных - 6X6 и 6X9 м. Сетка колонн должна быть единой для всего производственного корпуса и обеспечивать рациональное размещение основного оборудования и технологических потоков, возможность замены устаревшего оборудования без перестройки здания. Все эти вопросы следует решать комплексно.

Расчет основных цехов сводится к определению количества рабочих, оборудования, площади, занимаемой оборудованием, и его расстановке. Расчет начинают со швейных цехов, поскольку они имеют наибольший удельный вес по площади и числу рабочих. После расчета количества рабочих и оборудования необходимо ориентировочно определить площади цехов по укрупненным показателям, деля величину площади, занятой оборудованием и рабочими, на коэффициент использования площади.

Для правильной организации технологического процесса и выбора наиболее рационального типа здания составляют несколько схем технологических потоков (без расстановки оборудования и сетки колонн) для зданий различной этажности и конфигурации. На схемах необходимо указать места поступления сырья, выхода готовых изделий, расположение различных участков (цехов) производства и проходы для передвижения работающих по цехам. При разработке схем следует руководствоваться требованиями технологии, организации производства и транспорта с учетом санитарных и противопожарных норм, а также норм техники безопасности.

Затем выполняют точную планировку цехов (М 1:100, 1:200) с расстановкой оборудования и рабочих мест.

Расположение оборудования на фабрике имеет очень большое значение. В связи с этим необходимо сделать несколько вариантов расположения оборудования при данной сетке колонн, выбирая вариант с лучшей организацией производства.

При планировке учитывают: эффективное использование производственной площади без ухудшения условий труда рабочих; удобство работы обслуживающего персонала; обеспечение безопасности работы; создание лучших условий для механизации подъемно-транспортных работ; путь движения предметов труда, который должен быть наикратчайшим; количество, габарит и массу оборудования, а также условия работы на нем; условия хранения материалов (полуфабрикатов, готовых изделий); количество производственных рабочих, административного аппарата и обслуживающего персонала; расположение бытовых помещений; удобство связи между цехами; нормы площади производственных помещений.

При определении количества и ширины проходов (проездов) необходимо учитывать ширину зоны обслуживания оборудования, интенсивность движения людского потока и транспорта. В ширину проходов (проездов) не должны входить зоны хранения материалов, полуфабрикатов, инструментов и т. п. При размещении потоков в цехе необходимо предусмотреть следующие размеры проходов по длине и ширине помещения: от торцевых стен до начала и конца потока при наличии мест запуска или выпуска - 3,5-4,5 м; при отсутствии - 2,0-2,5 м; между потоками по длине цеха - 4,5-9,0 м; по ширине цеха от боковых стен - 1,1-1,2 м; при расположении по ширине цеха двух потоков проход между ними должен быть 2-2,5 м, трех - 2,5-3 м; четырех - 2-2,5 м, главный проход - не менее 3 м.

Главный проход должен быть прямым и направленным к главному выходу, остальные - к запасным выходам и санитарно-бытовым помещениям.

При наличии в проходе одного ряда колонн ширина прохода определяется расстоянием между колонной и оборудованием, а при двух рядах колонн - расстоянием между колоннами.

На плане цеха должны быть нанесены не только поточные линии, но и оборудование для хранения кроя, полуфабрикатов, межсекционных запасов, готовой продукции, межэтажные подъемники, элеваторы и т. д.

Основной задачей проектов реконструкции предприятий является значительное повышение производительности труда и увеличение объема производства.

Организационно-технологическая часть проекта реконструкции значительно отличается от организационно-технологической части проекта новой фабрики, однако при расстановке оборудования учитывают сетку колонн, длину и ширину цехов, высоту помещений, размещение отделов, служб и т. п.

При реконструкции производственных зданий необходимо прежде всего решить вопросы специализации, замены старого оборудования новым, модернизации транспортных средств, механизации тяжелых и трудоемких работ, совершенствования форм организации технологических процессов. Эффективность проекта реконструкции определяется величиной затрат на реконструкцию и снижением себестоимости продукции.

Специализированные пошивочные линии обладают максимальной производительностью.

Эффективная работа швейного производства обеспечивается не только качеством оборудования и высококлассными специалистами, но и грамотно разработанной технологической последовательностью , о чем мы уже неоднократно упоминали в наших предыдущих статьях.

Формирование технологической цепочки должно осуществляться для каждого производства индивидуально, но мы постараемся дать некоторые рекомендации, которые будут полезны начинающим производителям швейной продукции.

Итак, производственный процесс швейных изделий состоит из двух важных узлов – раскройного и швейного, бесперебойная и качественная работа каждого из них очень важна, но как отладить ее, чтобы избежать брак изделий, свести к минимуму остатки и время простоя?

Р аскройный участок

Р аскройный участок – очень важное звено швейного производства и требует особого внимания. От него зависит загруженность и стабильность работы швейного участка, который должен быть обеспечен работой даже в те дни, когда раскройный не выдает крой. Поэтому здесь организуется некий «задел на будущее», так называемая «незавершенка». Это раскроенные изделия, пронумерованные и сформированные в пачки в количестве, обеспечивающем бесперебойную работу швейного участка в определенные дни. Такой задел позволяет компенсировать несоответствие ритмов работы раскройного и швейного участков.

Важно помнить, что на раскройном участке образуются основные потери. Особенно на этапе раскладки лекал и при настилании ткани. Например, при настиле в 30 слоев припуск в 10 см может привести к потерям в 3 м. Умножаем на цену ткани – в «результат на лицо». А сколько таких настилов?

Существуют различные способы избежать потерь в производстве:

При настилании важно подбирать рулоны ткани таким образом, чтобы их отклонения по ширине были минимальными. Например, при ширине ткани 1,5 м могут встречаться рулоны шириной как 1,45 м, так и 1,55 м. Стоит постараться в один настил использовать рулоны шириной ок. 1,45 м, в другой ок. 1,5 м, а в третий – ок. 1,55 м. Этот прием поможет расширить и укоротить рамку раскладки, сэкономить ткань.

Раскладку желательно формировать таким образом, чтобы она состояла из так называемых секций. Секция позволяет сделать рез по ткани перпендикулярно кромке, не задевая лекала. Такой прием дает возможность по этим линиям вырезать участки с браком, при этом значительно экономя ткань.

Не забывайте о постоянном контроле за расходом сырья! Для этого существуют специальные формы – раскройные карты . В них заложен очень простой способ контроля расхода ткани: с одной стороны – это длина настила × на количество настилов + длина концевых остатков + длина бракованных кусков + остатки в рулонах, а с другой стороны – это сумма длин используемых рулонов (длина указана в паспорте рулона). Сумма с одной стороны должна равняться сумме с другой. В противном случае надо искать ошибку или «неоправданные» потери.

Оборудование

Правильно подобранное оборудование также поможет решить многие вопросы по потерям времени и качеству изготовления кроя.

На многих производствах используют отрезные линейки . Эта машина отрезает настеленную ткань от рулона, прижимает настил к раскройному столу, исключая смещение слоев ткани, и считает количество слоев в настиле. Ее применение улучшает качество, увеличивает производительность. Мы рекомендуем отрезные линейки GEM-B2 фирмы Gemsy. Они зарекомендовали себя с лучшей стороны благодаря неприхотливости и простоте использования, высокому качеству и надежности.

Как правило, основным оборудованием раскройного участка являются раскройно-ленточные машины. Они отличаются не только маркой. Приведем некоторые важные характеристики раскройно-ленточных машин, на которые стоит обратить внимание при покупке.

• Вылет рукава. Его выбор зависит от величины раскраиваемых деталей. Допустим, головные уборы можно без затруднений кроить на машине с малым вылетом рукава (например, Hoffman HF 200T/500), а для брюк потребуется значительно больший вылет (например, Hoffman HF 200T/1100).
• Вариатор скорости. Не секрет, что многие ткани содержат синтетические волокна, которые легко оплавляются. В процессе раскроя в зоне резания выделяется много тепла, что приводит к оплавлению кромок деталей или даже к их спеканию. Снижение скорости ленты позволяет этого избежать. Но при этом снижается производительность машины. Плавно регулируя вариатором скорость ленты, можно добиться оптимальных значений для конкретного материала (не забудьте этот показатель внести в журнал для будущего использования).
• Воздушная подушка. Она позволяет легко передвигать пачку кроя по столу раскройной машины. Особенно это актуально при раскрое высоких и/или тяжелых настилов. Если площади не позволяют разместить раскройно-ленточную машину, то можно использовать вертикальные сабельные ножи . Их основными характеристиками являются высота (размер ножа) и тип заточного элемента (абразивный камень или наждачная лента). Выбор размера зависит от высоты настилаемых полотен. Не стоит использовать нож значительно большего размера, чем высота настила. Он становится менее устойчивым, что снижает качество кроя. Мы рекомендуем сабельные ножи фирмы Hoffman в диапазоне HF-60S до HF-195 и Gemsy GEM-8B диапазоне от 6 до 13 дюймов.

Швейный участок

Переходим к швейному участку , который является ключевым звеном производства. Поэтапный расчет потока швейных изделий, грамотная расстановка оборудования позволят существенно сократить материальные и временные издержки. В этой статье мы не ставим перед собой задачу научить рассчитывать потоки. Это должны делать специалисты. Мы хотим показать, в какой форме это необходимо делать. Пример технологической цепочки в обработке изделия представлен на схеме 1. В нем указывается последовательность обработки изделия, на каком оборудовании выполняется та или иная операция и затраты времени помогут объединить операции по однотипному оборудованию и рассчитать его количество.

Выбор оборудования – очень ответственный шаг. О выборе бренда мы рассказывали в предыдущей статье, сейчас остановимся на степени автоматизации швейных машин. Современные машины оснащены микропроцессорной техникой, которая управляет вспомогательными функциями:

• позиционирование иглы в верхнем и нижнем положении;
• автоматическое выполнение закрепки в начале и в конце строчки, а также программирование количества стежков в закрепке;
• автоматический подъем лапки при завершении операции;
• автоматическая обрезка нитей при завершении операции.

Эти функции позволяют значительно снизить затраты времени на выполнение операций, а следовательно, при планировании производства при планировании производства использовать меньше количество оборудования на заданный выпуск (экономим площадь) или наоборот – увеличиваем выпуск при равных площадях. Я уже не говорю о комфортной работе, что также влияет на увеличение производительности.

Одним из шедевров автоматизированных машин является петельный полуавтомат Juki LBH-1790. Без переналадки машина может выполнять петли различной длины и конфигурации. Обращаю особое внимание: без переналадки, т.е. без привлечения механика . Считаю, что особенно ценна эта машина при обработке изделий из трикотажных полотен: в функции машины заложено прокладывание каркасной строчки, после чего происходит обметка петли. При такой технологии изготовления «ощер» и деформация петли при эксплуатации исключены.

Не стоит бояться использовать автоматизированные машины на производстве. Как показывает практика, к хорошему привыкают очень быстро. А в надежности машин фирмы Juki сомневаться не приходится. Да и специалисты нашей компании всегда придут на выручку в сложной ситуации.

Расстановка оборудования

Теперь приступаем к размещению оборудования на швейном участке. В последнее время оборудование размещают поточным методом – это довольно простой и универсальный способ. Он применим для пошива, как головных уборов, так и пальто.

Выглядит это так: устанавливается междустолье и либо по обе стороны от него, либо с одной стороны размещаются машины. В начале потока устанавливается большой стол запуска. Ширина междустолья зависит от ассортимента, удобства и возможностей помещения. Для составления планировки цеха размер рабочего места (швейная машина со стулом для работницы) принимается в среднем 1,2 м × 1,2 м. Утюжильные места можно вывести в отдельную группу или оставить на потоке. Это зависит от ваших пожеланий и возможностей помещения. При расстановке оборудования необходимо помнить о санитарных и противопожарных нормах! Так, например, свободный проход между потоком и стеной должен быть не менее 0,8 м, а между потоками – не менее 1,2 м. Пример планировки швейного участка приведен на схеме 2.

Главная > Конспект

2.8. Планировка швейного цеха

Планировка рабочих мест предусматривает рациональное исполь-зование площади цеха, обеспечение максимума комфорта и безопасно-сти работы исполнителей научную организацию труда на рабочем месте, а также кратчайший путь движения деталей в процессе обработки.

Рациональное использование площади цеха может быть обеспечено правильным выбором типов и размеров рабочих мест и их расстановкой в агрегате.

Рабочее место состоит из рабочего стола или оборудования и зоны для размещения исполнителя. Размеры рабочего стола должны обеспе-чить свободное размещение обрабатываемой детали или изделия, обо-рудования, приспособлений, инструмента, необходимых для выполне-ния операций. В зависимости от характера операций, вида изделия и оборудования применяют рабочие столы различных размеров

Планировку размещения рабочих мест и агрегатов выполняют в масштабе 1:100, нанося основные контуры рабочих мест, указывая на них вид работы и номер операции. На междустолье агрегата записыва-ют наименование изделия, выпуск изделий в смену и число рабочих.

На плане цеха должно быть также нанесено оборудование для хранения кроя, изделий готовых и подготовленных к примерке, для транспортировки кроя и полуфабрикатов, места для приемки изделий, межэтажные подъемники или элеваторы и т.д.

ТЕМА 3. ФАКТОРЫ, ОПРЕДЕЛЯЮЩИЕ ТИПЫ ПРОЦЕССОВ ШВЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА

3.1. Характеристика мощности процесса.

3.2. Характеристика уровня специализации

3.3. Характеристика структуры процесса

3.4. Характеристика степени ритмичности

3.5. Характеристика степени непрерывности

3.6. Характеристика способов запуска изделий в процессе

3.7. Характеристика движения предметов труда и расположения рабочих мест

3.8. Характеристика средств транспортировки предметов труда.

Тип процесса - это комплексная его характеристика, опреде-ляемая такими факторами, как мощность, уровень специализации, сте-пень ритмичности и непрерывности и т.д.

Фактор, имеющий одно из возможных значений, становится при-знаком процесса. Сочетание определённых признаков образует тот или иной тип процесса.

3.1. Характеристика мощности процесса

Мощность процессов определяется двумя показателями: выпус-ком изделий в смену и числом рабочих.

Показатель мощности - выпуск изделий - зависит от наличия обо-рудования, его технического состояния, квалификации рабочих, приме-няемых методов обработки, характера поступления моделей в процесс по насыщенности и по разнообразию. Вследствие этого выпуск изделий может быть основным показателем мощности только в процессах, где перечисленные факторы наиболее стабильны.

Показатель мощности - число рабочих - обеспечивает соизмери-мость технико-экономических показателей на оного рабочего (произво-дительность труда, средний разряд и др.), поэтому в производстве оде-жды по индивидуальным заказам оно считается основным.

Потоки по мощности делятся на три группы: малая, средняя и большая.

3.2. Характеристика уровня специализации

Уровень специализации процессов - очень важная характеристика, без которой нельзя точно оценить мощность процесса. Различают три вида специализации: предметная, подетальная и технологиче-ская (постадийная).

По уровню предметной специализации процессы делятся на узко-специализированные, специализированные и разноассортиментные.

В узкоспециализированных процессах изготавливаются из-делия одного вида одежды.

В специализированных -2-3 родственных вида одежды.

В разноассортиментных - несколько различных видов. В про-изводстве одежды по индивидуальным заказам разноассортиментные процессы делятся на постоянно-разноассортиментные - со ста-бильным, заранее установленным ассортиментом изделий, и переключающиеся с одного ассортимента на другой, по разработанному плану или графику (плановопереключающиеся) или без него в случай-ном порядке, диктуемым изменением спроса (неплановопереключающиеся).

3.3. Характеристика структуры процесса

Структура процесса характеризует наличие и количество специализированных секций, участков или групп. По структуре процессы де-лятся на секционные и несекционные (односекционные). Секция - это территориально обособленная часть технологического процесса.

Технологический процесс изготовления изделий в швейных цехах состоит из трёх основных стадий: заготовки отдельных деталей и узлов изделий, сборки и окончательной отделки изделий. В зависимости от мощности процесса все три стадии производства могут выполняться в одном процессе, называемом односекционным , и на нескольких отдельных участках (секциях). Процесс, расчленённый на отдельные секции, называют секционным.

Распределение технологического процесса на секции позволяет ис-пользовать наиболее совершенные формы их организации.

В секционных потоках имеется возможность изготавливать в смену до 12 моделей без снижения выпуска при их смене. В этих потоках каж-дая секция представляет собой специализированный участок со своей формой организации. На этих участках создаются лучшие условия для наблюдения за ходом процесса, для контроля за качеством обработки по сравнению с односекционным потоком.

В производстве одежды по индивидуальным заказам индивидуаль-ный характер каждого заказа вызывает необходимость прерывности технологического процесса для проведения примерки на фигуре заказ-чика. В этом случае независимо от мощности бригады всегда выделяют-ся две секции: подготовки изделия к примерке и отшива.

3.4. Характеристика степени ритмичности

По степени ритмичности различают процессы:

со строгим ритмом работы;

со свободным ритмом работы;

комбинированные.

В процессах со строгим ритмом работы время организационной операции строго регламентировано и находится в пределах ± 5 % от такта процесса.

Процессы со строгим ритмом работы обеспечивают высокую производительность труда, но область применения их ограничена следую-щими условиями: высокая и стабильная мощность, узкая предметная специализация, конструкторско-технологическая стабильность изделия.

В процессах со свободным ритмом работы отклонения времени операций находятся в пределах ±10 % от такта.

В процессах со свободным ритмом отсутствуют технические средства принудительной синхронизации времени операций. Предметы труда передаются на рабочие места вручную или механизированно. Следует помнить, что различные средства механизации в этом случае выполняют только транспортные функции и назвать их конвейерами нельзя.

Отклонения времени операций от такта в этих случаях определяются колебаниями индивидуальной производительности рабочих и составляют ± 10 от такта.

Процессы со свободным ритмом обладают более высокой гибкостью, которая проявляется в полном использовании индивидуальной производительности труда рабочих, возможности выбрать рациональную структуру процесса путем его деления на отдельные секции и группы, в лучшем использовании оборудования при относительно невысокой мощности процесса.

В промышленном производстве могут иметь место комбинированные по степени ритмичности процессы, позволяющие использовать достоинства свободного и строгого ритма работы.

3 . 5. Характеристика степени непрерывности

Все технологические процессы по характеру обработки изделий делятся на съемные и несъемные.

В съемных процессах рабочие каждой смены по окончании рабо-ты снимают с рабочих мест не законченные изделия и продолжают их обработку на следущий рабочий день, т. е. изделия до конца обработки закрепляются за рабочими одной смены.

В съемных процессах упрощается учет выработки и контроль за сроками и качеством выполнения заказов.

В несъемных процессах рабочие каждой смены продолжают обра-батывать незаконченные изделия, выполнявшиеся рабочими предыду-щей смены.

Несъемные процессы обеспечивают непрерывную обработку из-делий. При этом для ликвидации простоев рабочих обязательно наличие запаса изделий на каждой операции с начала смены.

В условиях производства одежды по индивидуальным заказам не-съемные процессы могут быть применены, если контроль за качеством и сроками исполнения обеспечивает мастер или бригадир без участия закройщика.

3.6. Характеристика способов запуска изделий в процесс

Запуском называется заранее известный порядок поступления мо-делей в процесс, обеспечивающий технологическую однородность и стабильность операций по содержанию и трудоемкости.

Во всех случаях запуск должен обеспечить повышение конструкторско-технологической преемственности изделий и на этой основе снизить потери времени, вызванные переналадкой оборудования, а так-же возможными простоями рабочих из-за рассогласования времени операций.

По порядку моделей, одновременно поступающих в процесс, раз-личают три вида запуска: циклический, последовательно-ассортиментный и комбинированный.

Все три вида запуска применяются промышленном швейном производстве одежды.

В производстве одежды по индивидуальным заказам запуск моделей в процесс – неорганизованный, в соответствии с сутко-партией, что объясняется индивидуальным характером каждого заказа и отсутствием партией повторяющихся моделей.

По количеству изделий, одновременно поступающих на рабочие места, передача предметов труда может быть поштучной, пачковой и серийной (партийной). с помощью механического транспортера, бесприводных устройств или ручным способом.

При штучной передаче изделия поступают на рабочие места поштучно с помощью механического транспортера, бесприводных устройств или ручным способом.

При пачковой передаче изделия поступают на рабочие места и об-рабатываются непрерывно пачками (10-30 единиц).

Пачковая передача наиболее целесообразна при обработке мелких деталей, когда чисто машинное время составляет небольшой удельный вес в общей затрате времени на операцию. За счет непрерывности обра-ботки пачки деталей, машинное время удлиняется и повышается сте-пень использования скорости машины.

В производстве одежды по индивидуальным заказам применяют только штучную передачу предметов труда.

3.7. Характеристика движения предметов труда и расположения рабочих мест

В зависимости от последовательности расположения рабочих мест процессы могут быть однолинейные и многолинейные. Рабочие места располагают так, чтобы движение изделий вдоль агрегатов было в од-ном направлении или неоднократно менялось на противоположное. Расположение рабочих мест, при котором изделие перемещается по агрегату в одном направлении, называется линией процесса . Для равномерной загрузки площади цеха и рационального грузопотока в нем наибо-лее целесообразно проектировать процессы с нечетным числом линий.

Одна линия процесса может обеспечивать один или два ряда рабо-чих мест, поэтому процесс характеризуется также числом рядов рабо-чих мест.

При одинаковом числе линий и рядов в процессе движения изделий в агрегате прямолинейное, а при числе рядов, большем числа линий, - зигзагообразное.

Процессы с зигзагообразным движением изделий наиболее целе-сообразно применять при ручной передаче изделий от рабочего к рабочему, так как в этом случае расстояние между рабочими местами наименьшее. В укрупненных бригадах зигзагообразное движение изделии сокращает и упрощает передачу при возвратах изделий на рабочее место.

3 .8. Характеристика средств транспортировки предметов труда

Применение поточных методов производства направлено на дос-тижение непрерывного движения предметов труда по участкам и рабо-чим местам в условиях максимальной загрузки оборудования и испол-нителей. Поэтому успешная работа поточных линий неразрывно связана с использованием прогрессивных транспортных средств.

Под транспортными средствами поточных линий понимается ком-плекс устройств, осуществляющих передачу предметов труда от одного рабочего места к другому.

В поточном производстве транспорт является не только средством перемещения предметов труда, но и важным фактором организации производства, обеспечивающим кратчайший производственный цикл работы поточных линий.

При выборе транспортных средств необходимо учитывать: характер и свойства перемещения предметов труда (их размер, форму, массу, и пр.); направление и длину пути перемещения; требуе-мую производительность, характеристику производственных процессов и характер технологического оборудования; особые условия, к которым относятся, например, производственные площади и конструкция здания, размещение рабочих мест, требования организации производства и т.п.

Наилучший вариант транспортного устройства - устройство, полностью удовлетворяющее сумме технологических и организационных требований, обеспечивающее высокую степень механизации и наиболее благоприятные условия труда при наименьшей стоимости.

ТЕМА 4. ХАРАКТЕРИСТИКА РАЗЛИЧНЫХ ТИПОВ ПРОЦЕССОВ

4.1.Характеристика конвейерных потоков. 4.2.Характеристика агрегатно-групповых потоков. 4.3.Характеристика круговых потоков. 4.4.Характеристика бригад, действующих на предприятиях по из-готовлению одежды по индивидуальным заказам.

4.1 . Характеристика конвейерных потоков

Конвейерные потоки средней и большой мощности применяются для изготовления однородных изделий, пошиваемых большими партия-ми.

Конвейерный поток - поток с регламентированным ритмом работы, создаваемых строгим согласованием времени операций по такту, комплектованием операций по ходу технологического процесса и перемещением предметов труда с помощью транспортёра.

Преимуществами конвейерных потоков являются высокая организованность коллектива исполнителей, облегчение труда благодаря ме-ханизации транспортировки предметов труда, сокращение незаверного производства и производственного цикла, ускорение оборачивае-мости оборотных средств, простота учёта и обслуживания потока. При-менение конвейерных потоков для изготовления изделий постоянного ассортимента повышает производительность труда на 10 - 20% по сравнению с агрегатными потоками.

Недостатки конвейерных потоков заключаются в том, что строгий ритм работы потока требует наиболее тщательных расчётов потока, применения специальных организационных мероприятий при наличии кратных операций в потоке, перерасчёта потока и перестановки рабочих мест при смене моделей. Строгое согласование времени операций ино-гда вызывает необходимость нарушения технологической целесообраз-ности при комплектовании операций, ограничивает использование ин-дивидуальных способностей исполнителей для выполнения разных по трудоёмкости операций.

Конвейерные потоки требуют полного обеспечения рабочей силой, что не всегда выполняется на швейных предприятиях, а последнее ведёт к осложнениям работы потока, потере его ритмичности.

4.2. Характеристика агрегатно-групповых потоков

Агрегатно-групповые потоки являются разновидностью синхрон-ных потоков.

В промышленном швейном производстве применяют синхронные потоки, которые относятся к мощным секционным процессам. В син-хронных потоках обработку деталей и отдельных узлов выполняют од-новременно (синхронно).

Агрегатно-групповой поток - поток со свободным ритмом работы, с параллельной обработкой деталей и узлов отдельными группами рабочих, с межоперационной передачей предметов труда пачками с помощью бесприводных транспортных устройств. Поток применяется при изготовлении сорочек, брюк, при заготовке деталей верхней одежды.

Преимуществами агрегатно-групповых потоков являются:

параллельная обработка деталей и узлов изделия;

применение бесприводных устройств для передачи предметов труда;

запуск деталей пачками;

специализация рабочих мест, использование оборудования и
приспособлений малой механизации;

полное освоение рабочими обработки данного узла на различ-ных моделях; отсутствие потерь времени при смене моделей;

освоение рабочими группы всех операций обрабатываемого узла, детали, взаимопомощь и в случае невыходов замена исполнителей.

Недостатками потоков являются:

увеличение незавершённого производства (работа пачками);

требование постоянного наблюдение за своевременностью изготовления деталей;

усложнение планировки потока.

4.3. Характеристика круговых потоков

Всё большее применение находят транспортёры в процессах со свободным ритмом работы. Как правило такие транспортёры обеспечи-вают партионное перемещение предметов труда в коробках, ящиках, бункерах и других устройствах. Движение таких транспортирующих устройств происходит по замкнутой траектории.

Такие потоки со свободным ритмом работы могут функциониро-вать в двух режимах: ДОО - диспетчер - операция - операция и ДОД - диспетчер - операция - диспетчер.

Разновидностью круговых потоков являются потоки малых серий (ПМС).

Поток малых серий получил своё название в связи с изготовлением
мелкими сериями изделий разнообразных моделей небольшой трудоёмкости-, с разной затратой времени на пошив. Например, женское и детское-
лёгкое платье, лыжные костюмы, пальто для девочек младшего
возраста и др.

Потоки малых серий успешно применяются и при изготовлении де-талей на заготовительных секциях в потоках по изготовлению верхней одежды разнообразных моделей.

В потоке малых серий операции комплектуются по технологиче-ской целесообразности без обязательного соблюдения технологической последовательности. Предметы труда перемещаются в коробках с по-мощью транспортёра.

Отличительной чертой потоков малых серий является наличие транспортёра (ТМС-1 и ТМС-2), который не регламентирует ритм потока, а только доставляет исполнителям коробки с предметами труда, пе-ремещая их по замкнутому пути. Скорость транспортёра постоянная и равна 6 - 8 м/мин. Благодаря перемещению коробок по замкнутому пути возможно повторение пробега коробок. Последнее упрощает пере-стройку потока при смене ассортимента, так как не требует перестанов-ки рабочих мест по ходу технологического процесса. В этом заключает-ся основное достоинство рассматриваемого потока, позволяющего час-тую смену моделей.

В потоках малых серий благодаря круговому перемещению пред-метов труда создаются следующие условия:

более полно используется индивидуальная производитель-ность труда рабочих;

упрощается перестройка потока при смене ассортимента, так
как не требуется перемещение рабочих мест по ходу технологического
процесса;

упрощается расчёт потока, так как допускается возврат операций при комплектовании;

достигаются лучшая специализация рабочих мест и лучшее
использование оборудования;

упрощаются методы обслуживания потока.
Недостатками потоков малых серий являются:

отсутствие организационного ритма работы, мобилизующего
рабочих;

увеличение незавершенного производства;

создание ритмичной работы потока требует высокой квали-фикации и сознательности исполнителей, умеющих выполнять многие
операции процесса, или увеличения количества резервных рабочих;

увеличение затраты времени на обработку изделий (до 8-
11 %) из-за дополнительных вспомогательных приёмов работы (взять
коробку и др.).

4.4. Характеристика бригад для изготовления одежды по индивидуальным заказам

При изготовлении одежды по индивидуальным заказам формы организации труда определяются формами обслуживания, объёмом работ и характером их выполнения.

Индивидуальную форму организации труда применяют в случаях выполнения следующих работ: изготовление моделей, требующих индивидуального творчества, срочный ремонт одежды при отсутствии достаточного объёма работ для организации бригады, обслуживание на дому.

Бригадную форму организации труда применяют во всех случаях, когда объём работ позволяет организовать работу с разделением труда, а число заказов обеспечивает постоянную загрузку бригады.

В ателье, где объём работы небольшой, целесообразно применять бригады малой и средней мощности. В ателье высшего разряда, где выпускаемая одежда характеризуется новизной, разнообразием и высоким художественным оформлением моделей, применяют также бригады малой и средней мощности.

В салонах по срочному ремонту и утюжке изделий или в ателье по ремонту одежды следует проектировать бригады небольшой мощности,
так как неравномерность поступления заказов по ассортименту и видам
ремонтных работ не дает практической возможности осуществить строгое разделение труда.

TEMA 5. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ШВЕЙНЫХ ЦЕХОВ

5.1. Систематизация и совершенствование требований к построе-нию потоков швейных цехов.

5.2. Совершенствование процессов проектирования потоков швей-ных цехов.

5.3. Принципы построения поточных процессов в производстве одежды по индивидуальным заказам.

5.1. Систематизация и совершенствование требований к построению потоков швейных цехов

Развитие техники и совершенствование технологии изготовления швейных изделий привело за последние годы к появлению различных вариантов организационно-технологического построения потоков по производству одежды. К известным требованиям построения потоков добавился ряд дополнительных, способствующих повышению качества и эффективности работы.

Основные требования обязательны для выполнения, как при по-строении потока, так и при построении организационных операций. Невыполнение одного из них отрицательно сказывается на чёткой и сгла-женной работе потока или приводит к остановке в работе.

Дополнительные и сопутствующие требования не являются опре-деляющими в организации работы потоков из-за производственных ограничений или исходя из организационно - технологических соображе-ний. Однако при проектировании потоков желательно выполнять эти требования, так как при этом повышаются эффективность и качество работы потоков.

Таблица 5.1

Требования к организационно-технологическому построению потоков швейных цехов

построения	Вид требований
	Основные	Дополнительные	Существующие
	Сохранение последовательности обработки неделимых операций в сборочных единицах и порядка их сборки при монтаже изделия. Согласование времени всех организационных операций с тактом потока. Согласование скорости перемещения полуфабриката со скоростью выполнения организационной операции.	Обеспечение групповой обработки изделий. Обеспечение поузловой обработки изделий. Оптимизация количества кратных операций. Сокращение затраты времени на вспомогательные приёмы при перемещении полуфабрикатов в потоке. Исключение возвратов полуфабрикатов и стремление к прямолинейности его движения.	Централизация выполнения операций на специальном или высокопроизводительном оборудовании для двух или более групп потоков. Сведение внутри- процессной влажно-тепловой обработки к минимуму.
Окончание табл. 5.1
Организационная операция	Специализация организационных операций по виду технологической обработки и применяемом оборудованию. Одноимённость или смежность разрядов исполнителей, выполняющих неделимые операции, входящие в организационную операцию. Одноимённость или технологическая совместимость оборудования при выполнении организационных операций. Равенство или кратность расчётного времени организационной операции такту потока с учётом допускаемого отклонения расчётного времени от такта.	Сосредоточение Неделимых операций по обработке узлов изделия в минимально-возможном количестве операций потока. Максимальное использование оборудования. Сокращение количества рабочих, выполняющих одну организационную операцию. Соответствие величины кратности операций количеству изготовляемых моделей. Сокращение времени вспомогательных приёмов операции.

5.2. Совершенствование процессов проектирования потоков с использованием ЭВМ.

Процесс проектирования потоков швейных цехов включает ре-шение трёх основных задач: разработку технологического процесса из-готовления изделия; организацию трудового процесса в потоке (состав-ление технологической схемы разделения труда); выбор транспортных средств для перемещения предметов труда в потоке и расстановку обор-удования.

Решение каждой из задач на современном этапе проектирования потоков характеризуется большой трудоёмкостью, сжатыми сроками проектирования, зависимостью результатов их решения от опыта и интуиции технолога. Получаемые при этом решения часто бывают несовершенны.

Основным направлением совершенствования процесса проекти-рования швейных потоков является разработка автоматизированной системы проектирования, основанной на комплексном решении пере-численных трёх задач с использованием современных математических методов нахождения объективного наилучшего проектного решения.

Рис5.1. Схема системы автоматизированного проектирования швейных потоков

5.3. Принципы построения поточных процессов в производстве одежды по индивидуальным заказам.

Основным направлением развития современного производства переход от непоточных методов работы к поточным, как к наиболее прогрессивным. Исследования, а также опыт работы швейных предпри-ятий бытового обслуживания позволяет выявить принципы организации высокоэффективного производства одежды по индивидуальным зака-зам, основанного на поточных методах работы.

Совершенствование производства одежды по индивидуальным заказам заключается в том, чтобы, сохранив цели и задачи производства (что соответствует наиболее полному удовлетворению конкретного по-требителя), перейти от непоточных методов работы к поточным (что является обязательным условием повышения их эффективности).

Научной основой решения этой проблемы является комплексная унификация всех элементов производственного процесса. Смысл и со-держание этого понятия определяется следующим: уникальность некое-го целого (в данном случае изделия бытовой одежды) отнюдь не означа-ет уникальности его элементов. Наоборот, своеобразие неповторимость конечного продута производства может быть обеспечена на основе ограниченной номенклатуры конструктивных, технологических и тех-нических элементов изделия и процесса его изготовления.

Комплексная унификация элементов производственного процесса должно базироваться на таких принципах:

Конструктивной преемственности изделий одежды;

Технологической преемственности изделий одежды;

– механизации и автоматизации процессов на основе технологического оборудования «обратимой» конструкции.

ЛИТЕРАТУРА

Демина А.Л. Потоки швейного производства. - М.: Легкая
индустрия, 1976.

Изместьева А.Я. и др. Проектирование предприятий швейной
промышленности. - М.: легкая индустрия, 1983.

Куликова И.А., Назарова А.И. Проектирование
технологических процессов изготовления одежды по индивидуальным
заказам. - М.: Легкая индустрия, 1976.

Кулу-Заде Р.А. Основы механизации производства одежды по
индивидуальным заказам (Учебное пособие). – М.: МТИ, 1978.

Назарова А.И., Куликова И.А. Проектирование швейных
предприятий бытового обслуживания. - М.: Легпромбытиздат, 1991.

Некрасов А.В., Антипова А.И., Некрасова Т.А. и др.

Попков В.И. Работа непрерывным потоком в швейной
промышленности. - М.: Легкая индустрия, 1968.

Прейскурант № Б 01 (01-15) на изготовление швейных изделий
по индивидуальным заказам населения (Части I, II, III). - М.:
Прейскурант издательства, 1984.

Гудим И.В., Котонина И.М., Мурыгин В.Е. Совершенствование
процесса проектирования потоков с использованием ЭВМ. - Швейная
промышленность, 1983, №1.

10. Мурыгин В.Е. и др. Систематизация и совершенствование
требований к построению потоков швейных цехов. - Швейная
промышленность.- 980, №3,-18-21 с.

11. Соколов Н.В., Пушкин П.С. Взаимосвязь развития технологии,
конструкции швейных изделий и набора исходных материалов с
масштабами применения ручного труда. - Известия вузов ТЛП, 1982,
№6.

Министерство здравоохранения СССР

Москва 1991

Санитарные правила разработали:

НИИ гигиены труда и профзаболеваний АМН СССР, Ростовский филиал ЦНИИ швейной промышленности, Белорусский санитарно-гигиенический институт, Всесоюзный НИИ охраны труда (г. Иваново), Узбекский НИИ санитарии, гигиены и профзаболеваний МЗ УзСССР, Санэпидстанция г. Москвы, Государственный институт по проектированию предприятий легкой промышленности (ГПИ-7).

Ответственные исполнители: Благодарная О.А. и Морозова Т.В. (НИИ гигиены труда и профзаболеваний АМН СССР).

Настоящие са нитарные правила разрешается размножить в необходимом количестве.

ОБЩЕСОЮЗНЫЕ САНИТАРНО-ГИГИЕНИЧЕСКИЕ И САНИТАРНО-ПРОТИВОЭПИДЕМИЧЕСКИЕ ПРАВИЛА И НОРМЫ

Нарушение санитарно-гигиенических и санитарно-противоэпидемических правил и норм влечет дисциплинарную, административную или уголовную ответственность в соответствии с законодательством Союза ССР или союзных республик (статья 18).

Государственный санитарный надзор за соблюдением санитарно-гигиенических и санитарно-противоэпидемических правил и норм государственными органами, а также всеми предприятиями, учреждениями и организациями, должностными лицами и гражданами возлагается на органы и учреждения санитарно-эпидемиологической службы Министерства здравоохранения СССР и министерств здравоохранения союзных республик (статья 19).

(Основы законодательства Союза ССР и союзных республик о здравоохранении, утвержденные Законом СССР от 19 декабря 1969 г.)

«УТВЕРЖДАЮ»

Заместитель главного государственного

сан итарного врача СССР

А.М. СКЛЯРОВ

САНИТАРНЫЕ ПРАВИЛА ДЛЯ ШВЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие санитарные правила распространяются на все предприятия цехов и участков швейного производства и являются обязательными при их проектировании, строительстве, реконструкции и эксплуатации. Выполнение требований настоящих правил обязательно для организаций, разрабатывающих и выпускающих оборудование для швейного производства.

1.2. Действующие предприятия (цехи, участки) должны быть приведены в соответствие с требованиями настоящих правил в сроки, согласованные с органами государственного санитарного надзора.

1.3. Контроль за соблюдением санитарных правил возлагается на органы и учреждения санэпидслужбы.

1.4. Правила вводятся в действие с момента их утверждения.

2. ТРЕБОВАНИЯ К РАЗМЕЩЕНИЮ ПРОМЫШЛЕННЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ

2.1. Размер санитарно-защитной зоны швейных производств должен соответствовать «Гигиеническим нормам проектирования производственных объектов», подтверждаться расчетами защиты жилой застройки от шума и вредных выбросов в атмосферу и согласовываться с органами государственного санитарного надзора.

2.2. Требования к генеральным планам, благоустройству про мышленных площадок предприятий для швейного производства, а также расстояние между отдельными зданиями и сооружениями должны соответствовать требованиям СНиП «Генеральные планы промышленных предприятий» и «Гигиеническим нормам проектирования производственных объектов».

2.3. При реконструкции предприятий не разрешается размещать и эксплуатировать оборудование на временно приспособленных площадках, не отвечающих гигиеническим требованиям.

3. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОИЗВОДСТВЕННЫМ ЗДАНИЯМ И ПОМЕЩЕНИЯМ

3.1. Объемно-планировочные и конструктивные решения производственных зданий и помещений должны соответствовать требованиям «Гигиенических норм проектирования производственных объектов» и СНиП «Производственные здания», требованиям норм технологического проектирования, промышленной эстетики.

3.2. Все вспомогательные здания и помещения должны удовлетворять нормам проектирования СНиП «Административные и бытовые здания».

3.3. Высота производственных помещений швейных и отделочных цехов зависит от характера технологического процесса и применяемого технологического оборудования, должна быть обоснована расчетами влажно-тепловых поступлений (от технологического оборудования, работающих и др.) с учетом обеспечения в рабочих помещениях нормативных параметров температуры, влажности и ПДК вредных веществ, но не менее 3,3 м (от пола до пола следующего этажа согласно СНиП «Производственные здания»). Высота транспортно-складских цехов определяется высотою механизмов.

3.4. При проектировании новых предприятий и реконструкции действующих - площади складских помещений (для сырья, полуфабрикатов, вспомогательных материалов, фурнитуры и т.д.) должны быть обоснованы расчетами с учетом требуемого запаса.

Для хранения искусственной и синтетической кожи и меха следует проектировать изолированные вентилируемые складские помещения.

3.5. Расстояние между оборудованием, транспортными средствами и конструктивными элементами зданий, а также площадь на одного работающего принимается в соответствии с отраслевыми нормами, изложенными в «Инструкции по расчету производственных мощностей действующих предприятий, производственных объединений швейной промышленности».

3.6. Для стен, потолков и других поверхностей производственных помещений следует предусматривать отделку, допускающую их систематическую очистку и вакуумную уборку. Запрещается проведение уборки сжатым воздухом.

3.7. При проектировании вновь строящихся и реконструируемых предприятий следует предусматривать специальные цехи (участки) для рационального трудоустройства беременных женщин * .

* Изложено в «Межотраслевых требованиях и нормативных материалах по организации труда, которые должны учитываться при проектировании новых и реконструкции действующих предприятий, технологических процессов и оборудования», М., 1990 г.

4. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОИЗВОДСТВЕННЫМ ПРОЦЕССАМ, ОБОРУДОВАНИЮ И МАТЕРИАЛАМ

4. 1. Общие требования

4. 1.1. Устройство и эксплуатация оборудования должны отвечать требованиям «Санитарных правил организации технологических процессов и гигиенических требований к производственному оборудованию», ОСТ «Оборудование технологическое для текстильной и легкой промышленности. Общие требования безопасности», ОСТ «Машины швейные промышленные. Требования безопасности».

4. 1.2. Оборудование, при работе которого возможно выделение пыли, газов, тепла или влаги в рабочее помещение, должно иметь соответствующие санитарно-технические устройства (теплоизоляцию, вентиляционное укрытие, воздухопылеприемники, местные отсосы, фильтры), обеспечивающие нормативные параметры микроклимата и ПДК вредных веществ в рабочей зоне.

4. 1.3. Установка дополнительного оборудования на существующих площадях или замена его новым допускается только после согласования с органами государственного санитарного надзора.

4. 1.4. Технологическое оборудование (формовочные печи, пресса для дублирования, оборудование для «плиссе»), работа которого связана с выделением тепла, влаги и других вредных факторов должно быть изолировано в отдельное помещение.

4. 1.5. В отдельные помещения следует изолировать следующие технологические процессы:

Приготовление и использование клеев;

Окончательная влажно-тепловая обработка готового изделия;

Тамбурные машины для вышивки.

4. 1.6. К использованию для пошива в швейном производстве допускаются материалы (в том числе импортные): ткани, искусственный мех, синтетическая кожа и др., согласованные с органами государственного санитарного надзора.

Поступающие на пошив материалы не должны содержать веществ, способных оказывать вредное действие на организм работающих, а также выделять в окружающую среду химические вещества, превышающие предельно допустимые величины.

4. 1.7. Основными вредными факторами в швейном производстве могут являться шум, вибрация, пыль, химические вещества, микроклимат.

Источники указанных факторов представлены в Приложении .

4.2. Подготовительный цех

4.2. 1. Все материалы должны располагаться так, чтобы к каждому штабелю, полке, стеллажу был свободный доступ.

4.2.2. Механизировать погрузочно-разгрузочные работы и транспортировку ткани.

4.2.3. Оборудование, предназначенное для размотки, промера и разбраковки ткани, обеспечить приспособлениями для механического перемещения рулонов.

4.2.4. Предусматривать снятие статического электричества на бра ковочно-промерочных, контрольно-измерительных машинах и столах.

4.3. Раскройный цех

4.3.2. Не допускается компоновка частей кроя в пакеты более 10 кг.

4.3.3. Поверхность раскройных столов должна быть гладкой, без заусениц, трещин и других дефектов.

4.3.4. При применении лазерных установок для раскроя тканей необходимо собл юдать требования «Санитарных норм и правил устройства и эксплуатации лазеров», ГОСТ «ССБТ. Лазерная безопасность. Общие положения».

4.4. Швейный цех

4.4. 1. Механизировать подачу полуфабрикатов по ходу технологического процесса.

4.4.2 . Все поверхности рабочих мест и бортики конвейеров должны быть гладкими.

4.4.3. В швейном цехе предусмотреть места для хранения кроя, деталей и готовых изделий.

4.4.4. Обеспечить рабочих, использующих ручные иглы наперстками, соот ветствующими размеру пальцев, прокладко й и подушечкой для хранения игл.

4.4.5. Использовать токоизолирущие прокладки или коврики на рабочих местах термоотделочников швейных изделий.

4.4.6. Регулярно удалять обрезь от швейного оборудования (стачиваю ще-обметочные и др. машины), предусмотрев устройства для очистки удаляемого воздуха от пыли и волокон.

4.4.7. Устанавливать головки швейных машин на виброгасящие прокладки, закрепленные на столе. Ножки стола снабдить башмачками из виброгасящего материала.

4.4.8. Педали ножных швейных машин должны быть снабжены резиновыми прокладками.

4.4.9. Оборудовать отпарочный аппарат автоматическим устройством для отключения электроэнергии в случае превышения допустимых параметров температуры и давления.

4.4. 10. Исключить нагрев рукоятки щетки для отпаривания готового изделия и обеспечить ее устройством, предотвращающим направление пара в сторону работающего.

4.4. 11. Гладильные прессы должны иметь автоматически е устройства, регулирующие и поддерживающие постоянную температуру нагрева и давление пара.

4.4. 12. Парораспределительные устройства и трубопроводы в доступных местах пресса должны быть теплоизолированы и закрыты защитными кожухами.

4.4. 13. Оборудовать паровые прессы швейных цехов устройствами для предотвращения попадания пара в рабочее помещение.

4.4. 14. Паровоздушные манекены, участки обработки готовых изделий механическими щетками оборудовать местными вытяжными устройствами.

5. ЭРГОНОМИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ОРГАНИЗАЦИИ РАБОЧИХ МЕСТ

5. 1. При проектировании и организации рабочих мест на швейных предприятиях необходимо обеспечивать выполнение комплекса эргономических требований, основные положения которых изложены в ГОСТ «ССБТ. Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие эргономические требования», ГОСТ «ССБТ. Рабочее место при выполнении работ стоя. Общие эргономические требования», ГОСТ «ССБТ. Оборудование производственное. Общие эргономические требования».

5.2. Расположение и устройство рабочих органов и регулировочных механизмов должны обеспечивать свободный и удобный доступ к ним при наладке машин, смене инструмента.

5.3. Конструкция оборудования и организация рабочих мест должны исключать длительное нахождение работающих в вынужденной рабочей позе (более 25 % рабочего времени) и частые (более 100 раз за смену) наклоны туловища свыше 30°.

5.4. На рабочем месте предмет труда (детали кроя, полуфабрикаты, заготовки и т.д.), часто используемые органы управления, инструменты и механические приспособления должны размещаться в оптимальной зоне. При редком их использовании - в пределах зоны досягаемости рук.

5.5. В производственном оборудовании и рабочих столах швей и других профессиональных групп, труд которых осуществляется в положении «сидя», должно быть предусмотрено пространство для размещения ног высотой - не менее 600 мм, глубиной - не менее 450 мм на уровне коленей и 600 мм на уровне стоп, шириной - не менее 500 мм.

5.6. Конструкция рабочего стула должна обеспечивать поддержание основной рабочей позы, не затруднять выполнение рабочих операций, создавать условия для изменения рабочей позы с целью снятия статического напряжения мышц и предупреждения утомления.

5.7. Рабочий стул должен быть подъемно-поворотным с регулировкой высоты сиденья и угла наклона спинки; при необходимости должны регулироваться и другие параметры. Регулировка параметров элементов стула должна осуществляться без изменения основной позы простыми и быстрыми движениями плавно или ступенчато с шагом для линейных параметров 15 - 20 мм, для угловых - 2 - 5°. Фиксация в каждом положении должна быть надежной. Усилия, прилагаемые при регулировке параметров, не должны превышать 30 Н.

5.8. Обивка сиденья, спинки стула должна быть полумягкой, ее поверхность нескользкой, неэлектризующейся, воздухопроницаемой, легко очищаемой от загрязнения.

5.9. В целях создания оптимальной рабочей позы «сидя» следует в соответствии с ростом работниц обеспечивать правильную величину диф ференции по высоте (расстояние между рабочей поверхностью стола и сиденьем) и глубине (расстояние между передним краем стола и сиденья). При росте работниц 155 - 164 см дифференция по высоте должна составлять 280 - 290 мм, при росте 165 - 174 см - 300 мм, при росте 175 см и выше - 310 мм, дифференция по глубине во всех случаях отрицательная.

5.10. В целях предотвращения утомления мышц нижних конечностей швей передний край педали швейной машины должен находиться на высоте 90 мм от пола, угол наклона педали должен составлять 20°.

5. 11. Для работниц, не занятых на швейных машинах, но выполняющих работу в позе «сидя», следует использовать подставку для ног, регулируемую по высоте и углу на клона опорной поверхности (от 0 до 20°), ее ширина должна составлять не менее 300 мм, глубина не менее 400 мм. Поверхность подставки должна быть рифленой или иметь бортик по краю, обращенному к сидящему, высотой 10 мм - для препятствия соскальзыванию ног.

5. 12. В производственном оборудовании и рабочих столах настильщика, раскройщика, термоотделочника швейных изделий и др. профессий, труд которых осуществляется в положении «стоя» должно быть предусмотрено пространство для стоп высотой не менее 150 мм, глубиной - не менее 150 мм и шириной не менее 530 мм.

5. 13. Рабочие места профессиональных групп (настильщики, раскройщики, термоотделочники), труд которых связан с перемещением в пространстве, следует оснастить полужесткими стульями с плоским горизонтальным сиденьем и профилированной спинкой.

5. 14. В целях создания оптимальной рабочей позы «стоя» следует в соответствии с ростом работниц обеспечить регулировку высоты рабочей поверхности. При росте работниц 155 см и ниже высота рабочей поверхности должна составлять 1000 мм, при росте 156 - 164 см - 1050 мм, при росте 165 см и выше - 1100 мм.

5. 15. В случае, когда невозможно осуществить регулировку высоты рабочей поверхности, рабочее место должно быть оснащено специальной подставкой для ног.

5. 16. При организации рабочих мест целесообразно предусмотреть их радиофикацию для трансляции музыкальных передач через наушники.

6. ТРЕБОВАНИЯ К ОРГАНИЗАЦИИ РАЦИОНАЛЬНЫХ РЕЖИМОВ ТРУДА И ОТДЫХА

6. 1. Для поддержания оптимальной работоспособности работников швейной промышленности на протяжении смены должен устанавливаться рациональный режим труда и отдыха. Количество регламентированных перерывов на отдых, время их назначения и продолжительность определяются конкретными условиями и характером труда.

6.2. Основным перерывом, предназначенным для предупреждения снижения работоспособност и вследствие появления признаков утомления, является обеденный перерыв. Обеденный перерыв для всех категорий работающих (при 8-ми часовой рабочей смене и пятидневной неделе) должен быть установлен через 3,5 - 4 часа после начала работы.

6.3. Продолжительность обеденного перерыва для основных профессий (швея, термоотделочник швейных изделий, настильщик, раскройщик) и вспомогательных (слесари-ремонтники и электромонтеры по ремонту оборудования, уборщики производственных помещений) профессий рабочих должна быть не менее 30 минут независимо от смены.

6.4. Для работников административно-управленческого аппарата, работающих в одну смену, обеденный перерыв следует проводить через 4 часа после начала смены, продолжительностью не менее 40 мин.

6.5. Для подростков независимо от смены обеденный перерыв следует проводить через 3 часа после начала работы, продолжительностью - 60 минут.

6.6. Не допускать проведение обеденного перерыва в цехе, т.к. при этом сохраняется действие производственных факторов на организм рабочих.

6.7. Время обеденного перерыва, оставшееся после приема пищи, целесообразно использовать для пассивного отдыха в специально оборудованных комнатах отдыха.

6.8. Комната отдыха должна быть изолирована от производственного участка, хорошо проветрена перед перерывом, достаточно освещена, украшена стендами и декоративными растениями, иметь удобные кресла, столики дл я журналов, а также радио для прослушивания музыкальных передач.

6.9. Для И ТР, работников основных и вспомогательных цехов в режим труда и отдыха должны быть введены три регламентированных перерыва общей продолжительностью 20 минут (утренняя смена) и 25 минут (вечерняя смена); необходимые для проведения восстановительно-профилактических мероприятий.

6. 10. При работах, выполняемых в позах «сидя» и связанных с небольшими физическими нагрузками, однообразными движениями, монотонией, гипокинезией и напряжением зрения (швеи) режим тру да и отдыха должен включать 3 регламентированных перерыва:

- 1-ый перерыв продолжительностью 5 мин назначается в начале смены для проведения вводной гимнастики, способствующей сокращению периода врабатывания и настройке на предстоящий вид деятел ьности. Комплекс вводной гимнастики должен включать комбинированные динамические упражнения для различных групп мышц;

2-ой перерыв продолжительностью 10 мин - через 2 часа после обеденного перерыва для проведения физкультпаузы в виде производственной гимнастики, способствующей активизации систем организма, снижения утомления. Комплекс физкультурной паузы должен включать упражнения динамические, с большой амплитудой движений, включающие в активную деятельность все основные мышечные группы и функциональные системы;

3-ий перерыв продолжительностью 5 мин в утреннюю смену и 10 мин в вечернюю смену - за 1 час до окончания смены для проведения самомассажа мышц шеи и рук, гимнастики для глаз.

6. 11. При работах, выполняемых «стоя» и связанных с преобладанием умеренных физических усилий, двигательной активностью с выраженным динамическим или статическим компонентами (термоотделочницы швейных изделий, настильщицы, раскройщицы) режим труда и отдыха должен включать 3 регламентированных перерыва:

- 1-й перерыв продолжительностью 5 мин назначается в начале смены для проведения вводной гимнастики, комплекс которой должен включать динамические широкоамплитудные упражнения для групп мышц, которые не нагружены во время работы;

2-й перерыв продолжительностью 10 мин - через 2 часа после обеденного перерыва для приведения производственной гимнастики, комплекс упражнений которой состоит из разнообразных динамических упражнений в сочетании с элементами расслабления мышц рук, плечевого пояса и ног;

3 -й перерыв продолжительностью 5 мин в утреннюю и 10 мин в вечернюю смену - за 1 час до окончания смены для проведения пассивного отдыха, самомассажа ног.

6. 12. В режимах труда и отдыха для рабочих основных профессий швейной промышленности следует помимо регламентированных перерывов предусмотреть проведение 3 - 5 раз за смену в течение 1 - 1,5 мин индивидуальных физкультминуток (при проявлении субъекти вных неприятных ощущений), направленных на снижение локального или общего утомления.

6. 13. Для снятия нервно-эмоционального и зрительного напряжения у работников основных профессиональных групп швейного производства после окончания 1-й смены или перед началом 2-й смены целесообразно в течение 10 - 15 мин проводить занятия в комнатах психологической разгрузки.

6. 14. При работах, связанных с умственным трудом (работники административно-управленческого аппарата), рациональный режим труда и отдыха должен включать два регламентированных перерыва:

1-й перерыв продолжительностью 10 мин - за 1,5 часа до обеденного перерыва - для проведения производственной гимнастики, комплекс упражнений которой включает участие крупных мышечных групп, воздействующих на подвижность позвоночника, а также тренирующих систему мозгового кровообращения;

2-й перерыв продолжительностью 10 мин - через 1,5 часа после обеденного перерыва для пассивного отдыха, предназначенного для снижения нервно-психического и умственного напряжения. Отдых должен осуществляться в специальном помещении - комнате «психологической разгрузки».

6. 15. Для подростков должно быть предусмотрено четыре регламентированных перерыва в первой смене (всего 25 минут), во второй смене - пять (всего 30 мин.).

6. 16. Продолжительность ежедневного отдыха между сменами должна быть вдвое больше продолжительности работы. Меньший отдых (но не менее 8 час.) допустим только при чрезвычайной ситуации (аварийные работы и др.).

6. 17. Производственную гимнастику следует проводить в специально отведенных для этого помещениях (спортзал) или на рабочих местах строго отвечающих по санитарно-гигиеническим условиям ГОСТ «ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны» и выполняться под руководством методиста или инструктора-общественника.

6. 18. Комплексы упражнений должны обновляться не реже одного раза в месяц.

6. 19. Для снятия рабочего утомления, повышения уровня общей физической работоспособности и сохранения здоровья работающих, особенно для лиц, работа которых связана с наличием производственной гипокинезии, целесообразно проведение занятий на различного вида тренажерах-устройствах. Занятия могут проводиться группами сразу после работы или индивидуально в один из регламентированных перерывов в специально оборудованных комнатах, залах или физкультурно-оздоровительном центре предприятия под контролем методиста по физической культуре.

6.20. Эффективным средством ускорения «вхождения» в работу, повышения работоспособности и производительности труда является внедрение функциональной музыки.

6.2 1. При организации трансляции функциональной музыки следует руководствоваться методическими рекомендациями по применению функциональной музыки на промышленных предприятиях.

7. ТРЕБОВАНИЯ К МИКРОКЛИМАТУ

7. 1. В производственных помещениях предприятий швейной промышленности показатели микроклимата должны соответствовать величинам, указанных в «Санитарных нормах микроклимата производственных помещений», ГОСТ «ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны».

7.2. В цехах пошива женского платья, белья, халатов, блузок, мужских сорочек, костюмов и других легких изделий, величины показателей микроклимата должны обеспечиваться применительно к категории работ I а * .

7.3. В подготовительных, раскройных цехах и цехах пошива пальто, ватных курток, одеял, изделий из искусственного меха, кожи и других аналогичных изделий величины показателей микроклимата должны приниматься исходя из категории работ I б * .

* согласно ГОСТа «ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны».

7.4. На рабочих местах участков влажно-тепловой обработки материала (утюжка, прессование, формование, термофиксация и т.п.) показатели микроклимата принимаются исходя из категории работ IIа * .

* согласно ГОСТа «ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны».

7.5. В швейных цехах, расположенных в четвертом строительно-климатическом районе, в которых выполняются работы с низким уровнем физической активности (категория I а), на фиксированных рабочих местах с целью сохранения работоспособности следует поддерживать промежуточное значение показателей микроклимата между допустимыми и оптимальными величинами.

Трудовая деятельность с большим уровнем физической активности (категория работ Iб, II а) возможна при допустимых уровнях параметров микроклимата (Приложение ).

7.6. Различия в температуре между воздухом и поверхностями ограждающих конструкций и оборудования, перепады температуры воздуха по высоте и горизонтали рабочей зоны в течение смены, допустимая интенсивность теплового облучения работающих от технологического оборудования должны приниматься согласно требованиям «Санитарных норм микроклимата производственных помещений» и ГОСТ «ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны».

7.7. В цехах, когда рабочие места размещены у наружных стен, особенно с ленточным и сплошным остекленением, в теплый период года следует предусматривать мероприятия от попадания прямых солнечных лучей.

8. ТРЕБОВАНИЯ ПО ЗАЩИТЕ ОТ ШУМА И ВИБРАЦИИ

8. 1. В проектах строительства и реконструкции предприятий следует предусматривать разделы по защите от шума и вибрации. Проекты должны содержать акустический расчет ожидаемого уровня шума, мероприятия по обеспечению требований СНиП «Защита от шума. Нормы проектирования», «Санитарных норм допустимых уровней шума на рабочих местах», «Санитарных норм допустимого шума в помещениях жилых и общественных зданий и на территории жилой застройки», «Санитарных норм допустимых уровней вибрации рабочих мест».

8.2. В паспортах машин, генерирующих шум, должны быть указаны шумовые характеристики (уровни звуковой мощности).

8.3. Предприятия, эксплуатирующие оборудование, генерирующее шум и вибрацию, должны проводить входной контроль с целью проверки соответствия допустимых шумовых и вибрационных характеристик, указанных в техническом паспорте.

8.4. Зоны с эквивалентным уровнем звука выше 80 дБА дол жны быть обозначены знаками безопасности по ГОСТ «ССБТ. Цвета сигнальные и знаки безопасности».

8.5. Защита от шума на предприятиях должна достигаться применением средств и методов коллективной защиты в соответствии с ГОСТ «ССБТ. Средства и методы защиты от шума. Классификация».

8.6. Устройство звукопоглощающей облицовки в производственных зданиях необходимо осуществлять в тесной увязке с объемно-планировочными и конструктивными решениями зданий, размещением технологического и инженерного оборудования, устройством коммуникаций и учетом производственных и эксплуатационных требований.

8.7. Вид и параметры звукопоглоща ющих устройств в каждом случае следует принимать по акустическим расчетам, выполняемым в соответствии со СНиП «Защита от шума».

8.8. Для устройства звукопоглощающих облицовок рекомендуется применять минераловатные звукопоглощающие изделия, самонесущие звукопоглощающие плиты и кулисные звукопоглощающие элементы (кулисы).

9. ТРЕБОВАНИЯ К ОТОПЛЕНИЮ И ВЕНТИЛЯЦИИ

9.1. Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха производственных помещений предприятий швейной промышленности должны проектироваться в соответствии с требованиями главы СНиП «Отопление, вентиляция и кондиционирование», «Гигиеническим нормам проектирования производственных объектов», «Правил техники безопасности и производственной санитарии для предприятий легкой промышленности», ведомственных норм технологического проектирования предприятий швейной промышленности, а также других отраслевых норм проектирования и нормативных документов, утвержденных в установленном порядке.

9.2. Отопление основных производственных помещений швейных фабрик должно проектироваться преимущественно воздушным, совмещенным с системами вентиляции и кондиционирования воздуха.

В случае использования водяного (парового) отопления местные нагревательные приборы должны иметь гладкую поверхность, обеспечивающую легкую очистку.

9.3. В основных производственных помещениях для создания метеорологических условий в пределах допустимых норм, если они не могут быть обеспечены вентиляцией, следует предусматривать кондиционирование воздуха с автоматическим поддержанием требуемых параметров. В остальных цехах может быть использована механическая приточно-вытяжная вентиляция.

9.4. Раздача приточного воздуха в основных цехах должна осуществляться рассредоточен но в верхнюю зону помещения.

9.5. В зоне разбраковки и промера материалов 2/3 объема общеобменной вытяжки следует проектировать над браковочно-мерильными машинами.

9.6. В швейных цехах над утюжильными столами с пропариванием и над паровоздушными манекенами следует предусматривать вытяжные зонты.

9.7. На участках влажно-тепловой обработки швейных изделий паровые прессы следует оборудовать местными отсосами (например, в виде вытяжных зонтов или щелевых отсосов вокруг верхней подушки пресса), объединенными в систему местной вытяжной вентиляции.

При размещении в поточной линии группы прессов их следует выделить из общего объема помещения с помощью остекленных завес, свисающих с потолка помещения до высоты 2,2 м от пола, с устройством общеобменной вытяжной вентиляции из верхней зоны выделенного объема.

9.8 . В швейных цехах на рабочих местах при пошиве изделий из искусственного меха и кожи следует предусматривать местный отсос в зоне пошива, либо щелевой отсос у заднего края столешницы. Отсосы от машин следует объединить нижней разводкой в отдельную систему местной вытяжной вентиляции с очисткой воздуха от волокнистой пыли перед выбросом.

9.9. На участках печатания ярлыков при использовании красителей или растворителей, выделяющих вредные пары, газы, пыль, следует предусматривать на печатных машинах местные отсосы от зон нанесения маркировки. Операции при использовании клея следует проводить в вытяжных шкафах, в которых изделия должны находиться до полного испарения растворителя.

9. 10. На участке дублирования материалов необходимо использовать над машинами вытяжные зонты с большим углом раскрытия и конической вставкой, образующей по периметру прямоугольного зонта всасывающую щель.

9. 11. Чистка изделий из искусственного меха и других материалов должна осуществляться в вытяжных шкафах механическими щетками.

9. 12. Склады для хранения изделий из искусственных материалов должны быть оборудованы системой механической общеобменной приточной и вытяжной вентиляцией.

9. 13. Уровни шума, создаваемые в рабочих помещениях установками кондиционирования воздуха, вентиляции и воздушного отопления, должны быть на 5 дБА меньше * фактических уровней шума (измеренных или определенных расчетом), генерируемого технологическим оборудованием в этом же помещении.

* Санитарные нормы допустимых уровней шума на рабочих местах.

10. ТРЕБОВАНИЯ К ОСВЕЩЕНИЮ

10.1. Искусственное освещение основных технологических цехов и вспомогательных помещений вновь строящихся и реконструируемых предприятий должно соответствовать требованиям действующих СНиП по проектированию искусственного освещения, ПУЭ , и «Отраслевых норм искусственного освещения предприятий швейной промышленности».

10.2. Во всех производственных и подсобных помещениях, имеющих светопроемы, должно быть максимально использовано естественное освещение. Окна, обращенные на солнечную сторону, должны иметь приспособления для защиты от прямых лучей в летнее время. Световые проемы не должны загромождаться производственным оборудованием, готовыми изделиями и т.п. как внутри, так и вне здания.

10.3. Для освещения печатных станков полуавтоматов для за полнения и печатания товарных ярл ыков, промерочно-разбраковочных столов и машин, швейных машин всех типов, а также рабочих мест для контроля и приемки готовых изделий следует применять систему комбинированного (общее плюс местное) освещения. Для освещения остальных видов оборудования рекомендуется применять систему общего освещения с равномерным или локализованным размещением светильников.

10.4. При применении светильников с люминесцентными лампами должно выполняться требование к показателю «ослепленности» согласно СНиП «Естественное и искусственное освещение».

10.5. Для искусственного освещения следует применять люминесцентные лампы: в раскройных цехах и на участках контроля ткани и продукции - лампы с улучшенной цветопередачей типа ЛДЦ, ЛЕЦ, а в пошивочных цехах - ЛХБ или ЛБ.

10.6. Светильники местного освещения на напряжение 220 В, устанавливаемые на высоте менее 2,5 м от пола, должны иметь конструктивное исполнение, исключающее возможность случайного прикосновения к токоведущим частям или должны иметь напряжение не выше 42 В.

10.7. Светильники местного освещения должны иметь отражатели, сделанные из непросвечивающего материала с защитным углом не менее 30°. При расположении светильников на уровне глаз работающего защитный угол должен быть не менее 10°.

10.8. В производственных цехах, на лестничных клетках, входах и выходах из здания должно быть предусмотрено эвакуационное освещение в соответствии с требованиями действующих СНиП и Правил устройства электроустановок (ПУЭ).

10.9. Для обслуживания осветительных установок на каждом предприятии должны быть предусмотрены мастерские по ремонту светильников и выделен персонал, осуществляющий ремонт, чистку светильников и замену ламп.

10.10. Предприятия должны иметь паспорта на осветительную установку (ОУ) каждого цеха или участка, в которые должны вноситься соответствующие изменения при реконструкции осветительных установок, перестановке технологического оборудования или изменении технологии производства, а также сведения о планово-предупредительном ремонте и осмотрах ОУ.

10.11. Чистка светильников общего освещения должна производиться с применением моющих средств в сроки: помещения цехов по изготовлению женских и детских платьев, мужских и женских сорочек, предметов женского туалета - не реже 2-х раз в год. В помещениях для настила ваты чистку светильников следует осуществлять не реже одного раза в 2 месяца.

Светильники местного освещения обслуживаются электротехническим персоналом наравне со светильниками общего освещения. Чистка светильников местного освещения на напряжение не выше 42 В производится при уборке рабочих мест персоналом, обслуживающим технологическое оборудование.

10.12. Чистка светопроемов должна осуществляться не реже двух раз в год.

10.13. На каждом предприятии должно быть предусмотрено помещение для безопасного хранения использованных газоразрядных ламп до вывоза их на демеркуризацию на специальные установки.

11. ТРЕБОВАНИЯ К САНИТАРНО-БЫТОВОМУ ОБЕСПЕЧЕНИЮ

11.1. Санитарно-бытовое обеспечение швейных производств необходимо определять в соответствии со СНиП «Административные и бытовые здания» и отраслевым «Руководством по проектированию административных и бытовых зданий и помещений предприятий швейной промышленности».

11.2. Состав бытовых помещений и устройств должен определяться исходя из групп производственных процессов. Основные профессии рабочих швейного производства по их санитарной характеристике относятся к трем группам: 1а, 1б и 2а (Приложение ).

11.3. При проектировании производств необходимо предусматривать помещения для отдыха. Вблизи мест отдыха следует устраивать питьевые фонтанчики или сатураторные установки с газированной водой.

12. ТРЕБОВАНИЯ К ПРИМЕНЕНИЮ СРЕДСТВ ИНДИВИДУАЛЬНОЙ ЗАЩИТЫ

12.1. При выборе средств индивидуальной защиты (СИЗ) необходимо учитывать все вредные факторы производственной среды. Для каждого работающего защитные средства следует подбирать индивидуально.

12.2. Рабочие, подвергающиеся действию шума (швеи, операторы швейного оборудования и др.) должны обеспечиваться средствами индивидуальной защиты органа слуха (например «Берушами»). Наряду с обычными СИЗ от шума могут быть использованы СИЗ с одновременным обеспечением приема функциональной музыки.

12.3. Рабочие операции (заточка и др.), связанные с пылеобразованием, должны выполняться в респираторах типа «Лепесток».

12.4. Рабочие, выполняющие в течение смены работу в позе «стоя» (комплектовщики материала и кроя, настильщики, термоотделочники и др.) должны обеспечиваться профилактической обувью с учетом индивидуальных особенностей организма.

12.5. Рабочие подготовительно-раскройного и швейного производств должны быть обеспечены средствами защиты кожи (защитные кремы, мази, пасты).

13. ТРЕБОВАНИЯ К ОРГАНИЗАЦИИ САНИТАРНОГО КОНТРОЛЯ ВРЕДНЫХ ФАКТОРОВ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СРЕДЫ

13.1. Санитарный надзор на швейных производствах, осуществляется органами санитарно-эпидемиологической службы в соответствии с действующим Положением о санитарном надзоре, а также санитарными лабораториями предприятий в соответствии с «Положением о санитарной лаборатории на промышленном предприятии».

13.2. Обязательному санитарному контролю подлежат: содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны; уровни шума и вибрации; уровни освещенности; параметры микроклимата; уровни напря женност и электростатических полей.

13.3. Санитарный контроль за содержанием вредных веществ в воздухе рабочей зоны должен осуществляться в соответствии с требованиями ГОСТ «ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны», ГОСТ «ССБТ. Воздух рабочей зоны. Требования к методам измерения концентраций вредных веществ».

13.4. Для установления перечня веществ, загрязняющих воздух рабочей зоны необходимо учитывать вид тканей, состав пропиток, рецептуру вспомогательных материалов, а также технологию их обработки. Перечень основных химических веществ, выделение которых возможно в воздух рабочей зоны, приведен в приложении .

13.5. Для определения вредных веществ должны использоваться методики, включенные в методические указания или технические условия на методы определения, утвержденные органами санитарного надзора. Методы определения основных вредных веществ и их характеристика указаны в приложении .

13.6. При выделении в воздух рабочей зоны вредных веществ 1-го класса опасности контроль должен осуществляться не реже 1 раза в 10 дней; 2-го класса - не реже 1 раза в месяц; 3-го и 4 -го классов - не реже 1 раза в квартал.

13.7. Измерение шума и вибрации в цехах и на рабочих местах должно производиться не реже 1 раза в год, а также в случаях замены технологического и вспомогательного оборудования; после капитального ремонта помещений.

13.8. Контроль за уровнем шума на рабочих местах должен быть организован в соответствии с «Методическими указаниями по проведению измерений и гигиенической оценке шумов на рабочих местах» и с «Санитарными нормами допустимых уровней шума на рабочих местах», а также в соответствии с государственными стандартами ССБТ.

13.9. Определение шумовых характеристик машин следует проводить по ГОСТ «ССБТ. Шум. Методы установления значения шумовых характеристик стационарных машин», а также по стандартам на определение шумовых характеристик отдельных видов машин и оборудования.

13.10. Уровни вибрации на рабочих местах, генерируемые механизмами и стационарными машинами должны изменяться в соответствии с «Методическими указаниями по проведению измерений и гиги еничес кой оценке производственных вибраций», ГОСТ «ССБТ. Вибрация. Методы измерения на рабочих местах», ГОСТ «ССБТ. Вибрация. Методы измерения на рабочих местах в производственных помещениях» и оцениваться согласно «Санитарным нормам и правилам при работе с машинами и оборудованием, создающим локальную вибрацию, передающуюся на руки работающих», «Санитарным нормам допустимых уровней вибрации рабочих мест».

13.11. Контроль за соблюдением параметров микроклимата должен осуществляться в соответствии с «Санитарными нормами микроклимата производственных помещений».

13.12. Контроль за состоянием освещенности следует проводить не реже одного раза в год, а также при введении осветительной установки и после ее реконструкции в соответствии с «Методическими указаниями по проведению предупредительного и текущего санитарного надзора за искусственным освещением на промышленных предприятиях» и «Отраслевыми нормами искусственного освещения предприятий швейной промышленности».

13.13. Контроль за уровнем напряженности электростатических полей (ЭСП) следует проводить при вводе в эксплуатацию нового оборудования и нового технологического процесса, после проведения ремонтных работ, при организации нового рабочего места, в порядке текущего санитарного надзора за действующим технологическим процессом, в котором отмечается образование электростатических зарядов и полей. Оценка уровней напряженности ЭСП должна осуществляться в соответствии с ГОСТ «Электростатические поля. Допустимые уровни на рабочих местах и требования к проведению контроля».

13.14. Контроль за эксплуатацией вентиляционных систем должен проводиться в соответствии с требованиями «Инструкции по санитарно-гигиеническому контролю систем вентиляции производственных помещений».

14. ТРЕБОВАНИЯ К САНИТАРНОЙ ОХРАНЕ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

14.1. На швейных производствах должны соблюдаться требования по охране окружающей среды, изложенные в нормативных документах: ГОСТ «Охрана природы. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями»; ГОСТ «Охрана при роды. Атмосфера. Правила контроля качества воздуха населенных пунктов»; «Правила охраны поверхностных вод от загрязнения сточными водами»; «Временная методика нормирования промышленных выбросов в атмосферу (расчет и порядок разработки нормативов предельно допустимых выбросов)»; «Методика расчета концентраций в атмосферном воздухе вредных веществ, содержащихся в выбросах пр едприятий»; ГОСТ «Охрана природы. Почвы. Номенклатура показателей санитарного состояния».

14.2. При проектировании швейных предприятий должны быть представлены материалы, содержащие данные о количестве и качестве предполагаемых отходов и выбросов в соответствии с прогнозируемым объемом развития производства; мероприятия по санитарной охране окружающей среды.

14.3. Содержание вредных веществ в атмосферном воздухе на границе санитарно-защитной зоны не должно быть выше ПДК вредных веществ в атмосферном воздухе.

14.4. Перечень вредных веществ, периодичность и места отбора их, определяемые ведомственными (отраслевыми) лабораториями, должны согласовываться с местными органами государственного санитарного надзора и гидрометслужбы.

Приложение 1

Опасные и вредные производственные факторы	Источники опасных и вредных факторов в производств е
	Подготовительном	Раскройном	Швейном
Газообразные вещества	Хранение материалов Промер и разбраковка	Настил и раскрой ткани	Запуск кроя Стачивание деталей кроя Дублирование Влажно-тепловая обработка Контроль, маркировка, упаковка готовых изделий
Пыль	Промер и разбраковка ткани	Настил и раскрой ткани Маркировка деталей кроя, удаление отходов кроя Обмеловка	Запуск кроя Обработка деталей кроя на краеобметочных и стачивающе-обметочных машинах Осноровка изделий
Температура воздуха рабочей зоны			Влажно-тепловая обработка (утюжка, прессование, формование, термофиксация, термокамеры)
Повышенная температура поверхностей оборудования			Прессы, утюги, термокамеры
Шум		Процесс раскроя ткани раскройной машиной	Обработка деталей изделий на машинах полуавтоматах Обработка деталей изделий на стегальных машинах Обработка деталей на стачивающе-обметочных и крае-обметочных машинах Обработка изделий на вышивальных автоматах, полуавтоматах
Вибрация		Раскрой ткани ручной раскройной машиной	Обработка изделий на машинах полуавтоматах Обработка изделий на стегальных машинах Обработка деталей и изделий на стачивающе-обметочных и краеобметочных машинах Стачивание изделий на одноигольных и многоигольных машинах Обработка деталей изделий на вышивальных автоматах и полуавтоматах
Ультразвук			Обработка деталей на ультразвуковых установках
Статическое электричество	Промер, настил и разбраковка ткани	Настил и раскрой ткани	Обработка одежды на щеточных машинах; пошив изделий, содержащих синтетику
Монотонность труда	Процессы промера и разбраковки ткани		Пошив изделий

Приложение 2

Оптимальные и допустимые нормы микроклимата в рабочей зоне швейных производств (согласно СН № 4088-86 и ГОСТ 12.1.005-88).

Нормы микроклимата	Период года		Температура (°С) на рабочих местах		Относительная влажность, %	Скорость движения воздуха, м/с
			постоянных	непостоянных
Оптимальные	Холодный	Легкая - I а	22 - 24		40 - 60
		Легкая - I б	21 - 23		40 - 6 0
		Средней тяжести - IIа	18 - 20		40 - 60
	Теплый	Легкая - I а	23 - 2 5		40 - 6 0	0, 1
		Легкая - I б	22 - 24		40 - 60
		Средней тяжести - IIа	21 - 23		40 - 6 0
Допустимые	Холодный	Легкая - I а	2 1 - 25	18 - 26		не более 0,1
		Легкая - I б	20 - 24	17 - 25		не более 0,2
		Средней тяжести - IIа	17 - 23	15 - 24		не более 0,3
	Теплый	Легкая - I а	22 - 28	20 - 30	55 (при 28 °С)	0, 1 - 0,2
		Легкая - I б	2 1 - 28	19 - 30	60 (при 27 °С)	0, 1 - 0,3
		Средней тяжести - IIа	18 - 27	17 - 29	65 (при 26 °С)	0,2 - 0,4

Приложение 3

Перечень основных профессий швейного производства с отнесением их к группам производственных процессов (выдержки из «Руководства по проектированию административных и бытовых зданий и помещений предприятий швейной промышленности», М., 1991).

Группа производственных процессов	Наименование профессий
	Комплектовщики материала и кроя; Контролеры материала и изделий; Настильщики; Раскройщики; Швеи; Операторы раскройного и швейного оборудования .
	Маркировщики; Копировщики; Комплектовщики * ; Контр олеры * материалов и изделий; Настильщики * ; Раск ройщики * ; Швеи * ; Укладчики-упаковщики * ; Транспортировщики; Слесари, токари, столяры (вспомогательные профессии); Машинисты насосных и компрессорных установок.
	Маляры, слесари-ремонтники (вспомогательные профессии)
	Термоотделочники швейных изделий * ; Плессирофщики-гофрировщики; Укладчики-упаковщики в цехах влажно-тепловой обработки
2 б	Заточники (вспомогательные профессии)

* при работе с материалами со специальными пропитками.

Приложение 4

Перечень основных химических веществ, которые могут выделяться при переработке тканей и материалов в швейной промышленности в зависимости от состава химических волокон и текстильно-вспомогательных веществ

Вид используемой ткани	Химические вещества *
1. Ткани с полиэфирными волокнами (лавсан, терилен, дакрон и др.)	аммиак формальдегид окись этилена этиленгликоль диметилтерефталат
2. Ткани с полиакрило-нитр ильными волокнами (нитрон, орлон и др.)	аммиак акрилонитри л мети лакрилат окись этилена
3. Дублированные материалы типа «Джерси»	аммиак окись этилена формальдегид этиленгликоль
4. Ткань с нанесенным вспененным латексом типа «Пелакс»	аммиак окись этилена формальдегид
5. Искусственный мех	аммиак акрилонитрил окись этилена формальдегид этиленгликоль
6. Искусственная кожа	формальдегид этилацетат винилхлорид хлористый водород циклогексанон
7. Нетканые клеевые прокладочные материалы	аммиак формальдегид окись этилена этиленгликоль метилметакрилат винилацетат
8 . Хлопчатобумажная ткань в смеси с лавсаном	аммиак диметилтерефталат формальдегид уксусная кислота этиленгликоль		МУ, вып. 6 - 7, с. 11
Аммиак		20,0		МУ, вып. 1/5, с. 58
Винилацетат		10,0		ТУ, вып. 10, с. 86
Винил хлористый (винилхлорид)		5 ,1		МУ, вып. 12, с. 22
Водород хлористый		5, 0		МУ, вып. 1 - 5, с. 83
Диметилтерефталат		0, 1	п+а	МУ, вып. 6 - 7, с. 62 МУ, вып. 18, с. 50
Кислота уксусная +				ТУ, вып. 10, с. 98 МУ, вып. 1 - 5, с. 153 МУ, вып. 19, с. 72
Метилакрилат				МУ, вып. 1 - 5, с. 138
Формальдегид				МУ, вып. 1 - 5, с. 179, с. 181 МУ, вып. 15, с. 4 МУ, вып. 20, с. 143
Циклогексанон		10,0		МУ, вып. 1 - 5, с. 198
Этилацетат		200,0		ТУ, вып. 9, с. 26
Этилена оксид				МУ, вып. 1 - 5, с. 150
Этиленгликоль			п+а	МУ, вып. 20, с. 182

Примечание: знак + означает, что вещество опасно при поступлении через кожу;

п - пары; а - аэрозоль;

Величина в числителе означает максимальное значение ПДК, а в знаменателе - среднесменная ПДК.

Приложение 6

ПЕРЕЧЕНЬ
основных нормативных и методических документов, необходимых при осуществлении санитарного надзора на швейных предприятиях ССБТ. Лазер ная безопасность. Общие положения.

6. ГОСТ 12.1.042-84 ССБТ. Вибрация. Методы измерения на рабочих местах.

7. ГОСТ 12.1.043-84 ССБТ. Вибрация. Методы измерения на рабочих местах в производственных помещениях.

8. ГОСТ 12.1.05.45-84 Электростатические поля. Допустимые уровни на рабочих местах и требования к проведению контроля.